Skein OS

복잡한 스마트팩토리 시스템을 높은 퀄리티로 받아볼 수 있었습니다

흩어진 알람을 하나의 위험 상황으로 통합한 스마트팩토리 안전 관제 Agent

하이퍼이지 고객 사례 · 제조 · 온톨로지, Agentic AI, 가드레일

사례 요약

고객사

엔터프라이즈 IT 기업

참여 부서

안전환경팀, 설비보전팀, 생산팀

서비스

Skein OS

성과

위험 신호 확인부터 조치 지시까지: 62% 단축
여러 신호를 묶어 잡아낸 위험 상황: 140건
연결한 안전, 설비 데이터: 9종

숫자는 고객사와 협의해 공개할 수 있는 범위만 적습니다.

가스 센서 알람, 출입 기록, 작업 허가, 설비 상태를 따로 확인하던 공장입니다. 이제 신호가 겹치면 Agent가 위험으로 묶어 알리고, 취해야 할 조치를 안전 담당자에게 전달합니다.

1. 도입 이유

협력사 인력이 자주 드나드는 공장이라 위험 판단이 늦어지면 바로 사고로 이어질 수 있었습니다. 흩어진 신호를 한곳에서 보고, 누가 무엇을 지시했는지까지 남기는 방법이 필요했습니다.

2. 현장 조건

설비 자동화가 상당 부분 진행된 공장이었습니다. 가스 감지기, 온도 센서, 출입 게이트, CCTV가 곳곳에 달려 있고, 알람도 각자 따로 울렸습니다.

센서 알람은 안전 관제 시스템에, 출입 기록은 보안 시스템에, 작업 허가는 종이 서식과 전자 결재에, 설비 상태는 MES에 기록됐습니다. 관제 요원은 화면 네 개를 켜 놓고 근무했습니다.

알람 상당수는 오작동이거나 정비 중에 울린 알람이었습니다. 실제 위험 신호가 그 사이에 묻히는 날도 있었습니다.

협력사 인력이 드나드는 날이 많았습니다. 누가 어느 구역에서 어떤 허가를 받고 일하는지는 그날 아침 작업 회의에서 정리한 엑셀에만 남아 있었습니다.

공장 데이터는 외부로 나갈 수 없어 전부 사내 서버에 올려야 했습니다.

기존 방식의 한계

알람이 울리면 관제 요원이 출입 기록과 작업 허가를 따로 찾아보고 나서야 위험한지 판단할 수 있었습니다.
정비 중인 설비 주변의 알람과 실제 위험을 가르는 기준이 사람마다 달랐습니다.
조치 지시는 무전과 전화로 나가서, 누가 언제 무엇을 했는지 나중에 맞춰 보기 어려웠습니다.

3. 해결 방법

센서, 구역, 사람, 허가, 설비의 관계 정의

어느 센서가 어느 구역에 있고, 그 구역에 지금 누가 어떤 허가를 받고 들어가 있는지, 어떤 설비가 정비 중인지를 온톨로지로 정의했습니다. 기존 시스템은 그대로 두고 데이터만 가져왔습니다.

신호가 겹칠 때 위험으로 통합하여 알리기

가스 농도가 오르는 구역에 허가 없는 출입이 잡히는 식으로 신호가 겹치면 Agent가 하나의 위험 상황으로 통합하여 알립니다. 정비 중인 설비에서 나온 알람은 따로 표시해 불필요한 알람을 줄였습니다.

Agent는 조치를 제안하고, 지시는 담당자의 승인을 받았습니다

Agent가 상황별로 해야 할 조치를 정리해 보고하고, 안전 담당자가 승인하면 해당 구역 작업자와 설비팀에 알림이 갑니다. 이러한 경우, 누가 언제 승인했는지 기록이 남도록 했습니다.

설비를 멈추는 명령은 막아 두기

설비 정지나 출입 차단 같은 조치는 Agent가 실행하지 못하도록 가드레일 규칙으로 막았습니다.

검토했다가 뺀 방법

알람 기준값 조정: 알람이 울리는 기준값을 높이면 오작동 알람은 줄지만, 실제 위험 신호도 그만큼 늦게 감지됩니다. 그래서 기준값은 그대로 두고, 가스 농도와 출입 기록처럼 여러 신호가 함께 나타나는지를 확인해 위험을 판단하기로 했습니다.

4. 진행 과정

인사이트 세미나: 안전환경팀, 설비보전팀과 지난 사고와 아차 사고 기록을 함께 보며 AI를 붙일 지점을 추렸습니다.
대상 업무 · KPI 설정: 위험 신호 확인부터 조치 지시까지 걸리는 시간과 오알람 비율을 KPI로 잡았습니다.
현장 파견 · OS 설계: 현장에 파견된 엔지니어(FDE)가 공장에 머물며 각 시스템의 데이터 구조와 작업 허가 서식을 보고 온톨로지 설계안을 만들었습니다.
PoC AI OS 구축: 공정 한 구역에서 위험 묶음과 조치 제안을 먼저 확인하고, 약 5일마다 고쳐서 다시 배포했습니다.
시범 운영 · 확산: 구역을 확대해 시범 운영하고, 협력사 출입 관리까지 넣을 순서를 정했습니다.

5. 도입 후 달라진 점

프로젝트를 함께 진행해 보니 어땠나요?

복잡한 스마트팩토리 시스템을 높은 퀄리티로 받아볼 수 있었습니다. 과거 프로젝트보다 3~4배 복잡하다고 판단했던 엔지니어링 문제였는데, 일정 지연 없이 높은 품질로 해결해 주셨습니다. 요구사항이 바뀔 때도 빠르게 반영해 주셔서 프로젝트를 순조롭게 마칠 수 있었습니다.

도입하고 나서 무엇이 달라졌나요?

가장 크게 달라진 곳은 관제실입니다. 예전에는 알람이 울릴 때마다 관제 요원이 화면 네 개를 오가며 출입 기록과 작업 허가를 따로 찾아봐야 했는데, 이제는 위험 상황 목록부터 확인합니다. 정비 중에 울린 알람이 따로 표시되면서 실제 위험 신호가 다른 알람에 묻히지 않게 됐습니다.

운영하면서 특히 나아진 점이 있다면 무엇인가요?

조치 기록이 남는다는 점입니다. 예전에는 조치 지시가 무전과 전화로 나가서 누가 언제 무엇을 했는지 나중에 맞춰 보기 어려웠습니다. 지금은 지시와 승인 기록이 그대로 남아 있어서, 사고 조사 때도 그 기록을 꺼내 확인했습니다.

— 고객사 담당자